생산 계획의 상세화와 기준 생산 계획(MPS)

1. 계획의 단계적 상세화

생산·판매·재고 계획 단계에서는 주로 월 단위 또는 주 단위의 계획이 수립한다. 그러나 실제 현장에서 작업을 실행하기 위해서는 이를 일 단위 또는 교대(Shift) 단위까지 세분화해야 한다.

 

계획 대상 역시 마찬가지이다. 큰 범주의 제품군(Product Family)에서 출발하여, 실제로 생산되는 개별 품명이나 제품 번호 수준까지 구체화한다.

계획 수립은 각 수준마다 제품별 소요량 계획과 작업량 계획을 병행하여 실시함으로써, 필요 자재 준비 계획과 생산 능력 계획 사이의 정합성(Consistency) 을 보증한다.

2. 기준 생산 계획(MPS; Master Production Schedule)

제품 수준의 상세 계획을 기준 생산 계획(MPS) 이라고 합니다. MPS를 작성할 때는 다음 두 가지를 구체화한다.

항목	내용
생산 시기	언제 생산할 것인가
생산 품목	무엇을 생산할 것인가

 

월별 계획을 일정 계획으로 분해하는 과정에서 단순히 생산량을 가동 일수로 나누는 방식은 지양합니다. 대신, 매일의 작업 조건과 생산 평준화(Leveling) 를 함께 고려하여 실행 가능한 계획을 수립해야 합니다.

3. 제품군에서 세부 품목으로의 전개

📋 계획 테이블 X — 기본 모델 전개

제품군 A가 세 가지 모델(A1, A2, A3)로 구성된다고 가정한다. 각 월의 가동률을 기반으로 월별 수량을 각 모델의 수량으로 배분한다.

제품군 A (월 생산량: 100대)
├── 모델 A1 → 가동률 적용 → 개별 수량 산출
├── 모델 A2 → 가동률 적용 → 개별 수량 산출
└── 모델 A3 → 가동률 적용 → 개별 수량 산출

📋 계획 테이블 Y — 사양(Spec) 구성 전개

보다 복잡한 사양 구성을 반영한 계획 방식으로, 구성은 다음 세 가지 레이어로 나뉜다.

구성 유형	설명	계획 수량 예시
기본 구성	모든 제품에 공통 적용	1대당 1개 (100대 → 100개)
추가 사양	일부 제품에만 추가	100대 중 30대에 적용 (→ 30개)
선택 사양	수요 변동 여유분 포함	100대 기준 105개 계획 (→ 5개 여유)

✅ 선택 사양의 계획 총수와 실제 수량 간의 차이는 선행 월(전월)에서 조정함으로써 수급 균형을 유지한다.

4. 그래프 생산량 계획과 생산 능력 관리

MPS를 입력값으로 활용하여 주요 설비별 총 작업량을 산출하고, 이를 일별 또는 직별(Shift)로 할당한 뒤 표준 생산 능력(Capacity) 과 비교한다.

핵심 개념 정리

• 초과 생산량: 표준 생산 능력을 초과하는 작업 부하량
• 사전 생산: 생산 능력 초과분을 앞선 기간으로 당겨서 생산함으로써 부하를 평준화하는 조정 방식

작업량 > 표준 생산 능력
        ↓
   초과분 발생 (초과 생산량)
        ↓
   앞선 기간으로 이동 (사전 생산)
        ↓
   부하 평준화 달성

📌 정리

생산 계획의 상세화는 단순한 수치 분해가 아니라, 자재 조달 계획 ↔ 생산 능력 계획 사이의 균형을 유지하면서 실행 가능한 계획을 만들어 나가는 과정입니다. MPS는 이 전체 흐름의 핵심 기준점으로서, 현장의 실행력과 경영 목표를 연결하는 다리 역할을 합니다.