[공장] 공장의 작업 계획 및 생산 능력 계획

생산, 판매, 재고 계획에서 입안된 것은 월 단위 또는 주 단위 계획이며, 실제 작업 계획을 세우려면 일 단위 또는 교대(shift) 단위까지 상세하게 분해할 필요가 있다. 계획의 대상도 제품군 중에서 실제로 생산되는 품명, 또는 제품 번호까지 상세화한다. 계획 수립은 계획 수준마다 제품별 소요량 계획과 작업량 계획을 병행하여 실시하며, 이를 통해 필요 자재의 준비 계획과 생산력 계획 사이의 정합성을 보증한다.

 

제품 수준의 상세 계획을 기준 생산 계획(MPS; Master Production Schedule)이라고 하며, 기준 생산 계획을 작성하려면 생산 시기와 생산 품목을 상세화한다. 월별 계획을 일정 계획으로 분해하려면 먼저 각 월의 가동 일수를 산출하고, 제품군 수준으로 단순하게 생산량을 일수로 나누는 것이 아니라 매일의 작업과 평준화를 고려하여 실행할 수 있는 계획을 작성한다.

 

다음은 제품군을 세부 품목에 배포하는 방법을 간단한 예제로 살펴보자. 제품군 A가 A1, A2, A3의 3 종류 모델의 총칭이라고 가정하면, ‘계획 테이블 X’와 같은 테이블을 준비하고, 각 월의 가동률을 사용하여 월별 수량을 각 모델의 수량으로 전개한다. 좀 더 복잡한 것이 ‘계획 테이블 Y’인데, 기본 구성은 제품 A의 모든 제품군에 공통되며, 선택 사양은 어느 하나를 추가하고, 추가 사양은 추가하는 경우와 추가하지 않는 경우가 있다는 구성이다. 기본 구성은 1 대당 1 개, 100 대라면 100 개인데, 추가 구성도 단순해 100 대당 30 대는 추가 사양을 달 것이라는 얘기이다. 선택 사양은 100 대당 105 개의 작업을 계획하는 것으로, 5 대의 여유가 있다는 것이며, 계획 총수와 차이는 선행 월에서 조정한다.

 

그래프 생산량 계획은 MPS를 입력하여 주요 설비별로 총 작업량을 산출하고, 일별 또는 직별로 할당하여 표준 생산력과 비교한다. 이것을 초과 생산량이라고 한다. 또한 생산 능력을 초과한 부분을 앞당겨 조정하는 것을 사전 생산이라고 한다.

 

 

[공장] 생산 관리의 기준 정보