[공장] MRP(자재 소요량 계획)

MRP(자재 소요량 계획)는 제품의 기준 생산 계획을 바탕으로 부품이나 소재의 수배 정보를 계산하는 시스템을 말한다. 공장 전체에서 각 부품이 몇 개 필요한지 계산하고 나서 부품의 사용처를 고정하지 않고 재고를 관리하는 방식이다. 이 개념을 바탕으로 1960년대 미국 IBM사가 발표한 PICS(생산 관리 정보시스템)의 하위 시스템으로 MRP가 소개된 다음 자재관리의 주요한 수법으로 빠르게 정착하였다. 이 시스템을 올바르게 운용하려면 우선 제품 수준의 생산 계획(MPS), 제품을 정의하는 정보(BOM)를 계층적으로 관리하는 부품표, 나아가 자재의 정확한 재고량 파악(재고 관리) 등의 전제가 필요하다. 모든 정보는 생산 관리에 없으면 안 되는 정보지만, 사실 이 모든 정보를 갖추고 MRP를 활용하는 공장은 그리 많지 않다. 그 이유는 ‘정확한 재고를 잡을 수 없다’, ‘BOM은 있지만 MRP로 형태가 되어 있지 않다’, ‘수요 예측이 없어서 정확한 생산 계획을 만들 수 없다’ 등 이유는 다양하다.

 

 

어쨌든 재고 파악은 정확해야 하고, 부품 목록도 필요하지만, 생산 계획은 어디까지나 예측이고, MRP 결과는 계획이므로 극단적으로 말하면, 맞지 않을 수 있다. 중요한 것은 합의된 수요 예측을 바탕으로 기본 계획의 무결성이 보장된 것이라는 점이다. 또한 수요와 공급의 균형을 정확하게 고려한 것이다. 계획을 세워도 실제 주문의 납품이나 수량은 변화하므로, MRP 결과에 무엇이 몇 개나 달라졌는지 변화량을 파악하고 관리하여 변경 사항을 조금씩 맞추어 가는 것이 중요하다.

 

[공장] 생산 관리와 추적 관리는 무엇인가?