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MES는 MRP 등 계획 시스템을 바탕으로 제조 현장의 제작을 지원하는 실행 시스템이다. MES는 ERP나 SCM 같은 기본 시스템과 생산 설비나 시험 장치 등 제어 시스템 사이에 있다. 제조지시서의 발행과 작업 실적의 수집을 실시간으로 실시하여 계획과 실행의 원활한 연계를 실현한다.

MES는 공정 관리 시스템이며 크게 5 가지 기능으로 구성된다. ① 제조 지시는 MRP 및 제품 생산 지시 등의 작은 계획에 차질이 생겨, 최근의 계획 오더에 제조 착수일을 각 공정이나 장치에 지시하는 것이다. ② 이 지시에 따라 이루어진 제조 활동의 완료 및 자재의 사용 실적을 적시에 보고하는 것이 실적 수집이다. ③ 제조 지시를 받은 작업 순서에서 계획과 실적을 비교하고, 우선순위 변경 등을 실시하면서 예정대로 작업을 실시하는 것이 공정 진행 관리이며, 각 공정, 제품마다 작업 진행 실적 대 계획의 차이를 평가하고, 차이가 났을 때는 그 한계 원인을 명확히 분석하여 개선책을 검토한다. ④ 그 결과를 기본 정보에 반영하는 것이 작업 실적 평가 관리이다. 마지막으로 ⑤ 공정에서 작업 순서나 표준 시간 등의 기본 정보를 평가 실적에 근거하여 재검토하고, 더 현실적인 값으로 갱신하는 것이 기본 정보 관리이다.

작업 순서를 작성하여 각 공정에 제조 지시를 내릴 때는 현재 작업 상황과 공정 능력을 고려하여 실현할 수 있는 지시를 해야 한다. 이것이 생산력 소요 계획(CRP, Capacity Requirements Planning)이다. 스케줄링이라고도 하며 다음 4단계로 구성된다. ① MRP 의 계획 주문을 공정별로 전개하고 납품 준수를 확인한다. ② 공정마다 부하를 고려하여 ‘공정별 부하표’를 만든다. 생산능력은 무한하다고 가정하여 모든 제품에 대해 계산한다. 전체 공정이 아니라 미리 애로 공정을 선택하여 중점 관리한다. ③ 생산능력을 넘어선 공정은 다른 날로 일정을 조정한다. 납품을 지키려면 앞당겨야 한다. ④ 기계나 설비는 표준능력이 아니라 한계 능력을 사용하여 조정하는 일도 있다. 그래도 대응할 수 없으면 잔업이나 휴일 출근, 또는 다른 부서의 지원을 부탁하는 등의 검토하여 최종적인 지시를 확정한다.

공장을 생산거점으로 생각하면 MES가 공장의 기본 시스템이다. 해외 공장과 같이 계획 시스템은 본사에서 운용하고, 실행 시스템만 각 공장에서 운영하면 계획 시스템과 네트워크 접속이 끊어져도 1주일 정도는 작업할 수 있도록 배려가 필요하다.