책상 옆 도서관

어느 공장이나 좋은 제품을 저렴하고 빠르게 납품하는 것이 목적이다. 새로운 제품을 개발하고 설계하면 제품 정보를 공장에 전달한다. 이 정보는 기준정보라고 하며, 기준정보는 부품이나 제품에 관한 도면이나 제원을 포함한 품목표, 제품이 어떤 부품으로 구성되었는지 설명하는 부품표 등으로 구성된다. 생산기술부는 제품을 어떻게 만드는지 설명하는 공정표를 추가하여 생산을 준비한다. 영업부는 제품의 판매 예측을 바탕으로 판매 계획을 세우고, 영업부와 공장의 생산관리부는 판매 계획을 바탕으로 생산 계획을 세운다.

생산, 판매, 재고 계획은 생산 수개월 전에 작성하지만, 보통 1개월 또는 2개월 앞의 생산 계획을 확정해서 부품이나 인력 수배의 기초자료로 사용한다. 공장은 제품의 생산 계획 이외에도 제조에 필요한 기계설비 계획이나 인원 계획을 작성하고, 확정한 생산 계획을 바탕으로 부품을 언제 발주하면 좋을지 계산하는데, 이것을 MRP(Material Requirements Planning, 자재 소요량 계획)라고 한다. 주문한 부품이 납품되면, 창고에 재고를 보관하고, 제조를 대비해 준비한다.

MRP를 사용한 최초의 회사는 1964년 Dick Alban이 프로젝트 리더로 있던 Black & Decker이다.

여기까지 준비하면 다음 단계는 실제 제조지시서를 작성하여 제조를 지시하는 단계이다. 제품의 제조지시는 예상 생산과 수주 생산에 따라 달라지는데, 예상 생산은 최근 생산 계획 중에서 제조 착수 시점이 되면 제조를 지시한다. 한편, 수주 생산은 수주하면 제조를 지시한다.

제조지시를 받은 제조부는 주문품을 생산 현장에서 제조하고, 검사를 거쳐 완성하는데, 그동안 제조 진척 상황이나 실적 등의 작업 관리를 공정 관리라고 한다. 제조 현장에서 납품받은 부품의 검사와 제조한 부품의 검사가 이루어지며, 불량 부품이 혼입되지 않도록 세심한 주의를 기울여야 한다. 모든 검사를 통과한 제품만 생산을 완료하고 출하하며, 출하 시기는 고객이 원하는 납기에 맞추는 것이 원칙이다.

또한 제품의 원가 관리도 중요하다. 어떤 제품에 어떤 부품이 몇 개나 사용되었고, 제조나 검사에 얼마나 많은 시간이 필요한지 조사한 정보가 수집되고, 이것을 토대로 원가를 산출한다.

이처럼 공장은 QCD를 확보하기 위한 업무 구조와 부서의 역할이 각각 정해져 있다.

※ 제조지시서: 특정한 제품이나 부품 따위의 일정 수량을 일정 시점까지 생산할 것을 지시하는 서식