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생산 관리에서 가장 중요한 단어가 바로 QCD이다. Q(Quality)는 품질, 제품이 오래가는 것이 먼저 생각날지도 모르지만, 사용하기 쉽고 기능이 훌륭한 것도 품질이다. C(Cost)는 원가를 말하며, 공장에서는 재료비나 인건비, 설비투자 등이 주된 요소이다. D(Delivery)는 납품 또는 배송이지만, 실제는 납기뿐만 아니라 납품 수량도 함께 생각해야 하므로 이 D를 생산량 및 납품 관리라고 한다. 모두 당연한 것 같고, 이것을 지키려면 3 개 모두 목표를 달성하는 것이 좋지만, QCD가 서로 간섭하고, 한쪽을 맞추면 다른 쪽이 안 맞으면서 발생하는 문제점이 있다. 예를 들어 불량품을 만들지 않으려면 꼼꼼한 품질 검사를 반복하는 것이 좋지만, 시간이 너무 걸려서 납기를 맞추지 못하거나 인건비가 추가로 발생한다. 바로 QCD를 균형 있게 관리하는 것이 생산 관리의 역할이다.

생산 관리를 제대로 하지 않으면 다음과 같은 문제가 발생한다.

• 납품 지연이 빈번하다.
• 긴급 주문을 처리할 수 없다.
• 제품이나 자재 재고가 많다.
• 리드타임이 길다.
• 계획이 자주 바뀌어 어디서부터 시작해야 할지 모른다.
• 소재와 부품의 부족을 자주 일으킨다.
• 현장에 빈손이 생기는 한편, 잔업도 많다.
• 무슨 일이든 보증하지 않으면 진척되지 않는다.
• 어디서 얼마나 많은 재고를 확보해야 할지 모르겠다.
• 장부와 현품이 맞지 않는다.
• 자재의 폐기나 사장이 많다.
• 비용이 내려가지 않는다.
• 품질이 안정적이지 않다.

이러한 문제가 발생하는 전형적인 원인과 과제는 다음과 같다.

예측 기반으로 움직이는 부분과 실수요로 움직이는 부분이 혼재한다.

• 어떻게 예측할 것인가.
• 어떻게 장비를 마련할 것인가.
• 어떻게 예측과 실제의 차이를 줄일 것인가?

많은 관계자의 협조가 필요하다.

• 관련 부서에 정보를 전달하는 방법
• 변경 관리의 철저

예상치 못한 변화가 많다.

• 생산 설비의 고장이나 작업자의 결근
• 부품 불량
• 설계 변경
• 수요의 급변

현재 상황을 파악하기 어렵다.

• 현재 상황을 정확하게 파악하지 못하고 있다.
• 생산 진도를 제때 파악할 수 없다.