MES는 MRP 등 계획 시스템을 바탕으로 제조 현장의 제작을 지원하는 실행 시스템이다. MES는 ERP나 SCM 같은 기본 시스템과 생산 설비나 시험 장치 등 제어 시스템 사이에 있다. 제조지시서의 발행과 작업 실적의 수집을 실시간으로 실시하여 계획과 실행의 원활한 연계를 실현한다.  MES는 공정 관리 시스템이며 크게 5 가지 기능으로 구성된다. ① 제조 지시는 MRP 및 제품 생산 지시 등의 작은 계획에 차질이 생겨, 최근의 계획 오더에 제조 착수일을 각 공정이나 장치에 지시하는 것이다. ② 이 지시에 따라 이루어진 제조 활동의 완료 및 자재의 사용 실적을 적시에 보고하는 것이 실적 수집이다. ③ 제조 지시를 받은 작업 순서에서 계획과 실적을 비교하고, 우선순위 변경 등을 실시하면서 예정대로 작업을..

ERP(Enterprise Resource Planning)는 기업이 가진 경영 자본(사람, 물자, 돈)의 효과적인 이용을 주안점으로, 기업 전체의 효율적으로 관리하는 경영 수법 또는 개념이다. ERP는 최신 IT를 활용해 기업 전체의 경영자원을 관리하는, 이른바 기본업무를 지원하는 종합정보시스템이다. 수주에서 출하까지 일련의 공급망을 통해 제품과 자재를 관리하고, 관리회계, 재무회계로 자금과 현금을, 그리고 인사관리로 인재라는 경영자원을 관리한다.  ERP는 원래 MRP를 중심으로 하는 생산관리시스템이나 재무, 회계 관리 업무 지원시스템, 인사관리 업무지원시스템 등 기능을 확장하여 전사적 자원 관리로 발전하였다. ERP의 기능은 우선 데이터의 중앙 관리와 실시간 처리이다. 최근에는 글로벌 대응이 가능하..

정보기술(IT)은 컴퓨터로 데이터베이스와 통신 등 주변 기능을 포함한 관련 기술의 총칭이다. 공장은 어떻게 IT를 활용할 수 있을까? 예를 들어, 제조업에서 부품이나 소재의 수배에 MRP를 사용하는 공장은 단순하고 반복적인 많은 계산을 당연히 컴퓨터로 하고 있다. 또한 거래처와 정보 교환이나 재고 관리, 알기 쉬운 제조지시서도 컴퓨터로 작성한다. 정보화는 PC가 저렴해진 것은 물론, 네트워크를 저렴하게 사용할 수 있게 된 것도 큰 이유이다. 또한 공장에서 일하는 사람도 컴퓨터를 사용하는 것에 익숙해지고 있다.  하드웨어는 컴퓨터로 제어하는 생산 설비와 장치가 개발되었고, 많이 도입되었다. 예를 들면, 현재는 ISO 관련 서류의 전자화도 진행되고 있다. 구체적으로 전자문서가 기존 종이와 도장을 대신하였고,..

생산성을 높이려면 설비투자가 필요한데, 제조업은 설비투자 중에 기계화와 자동화가 큰 부분을 차지한다. 또한, 기업의 성장을 도모하는 기준에서 중요한 것은 노동생산성인데, 노동생산성은 1인당 설비의 양에 거의 비례하고, 투자는 위험이 따른다. 수익률이 낮은 설비나 부가가치를 못 만드는 설비는 역효과를 낳는다. 그러나 설비투자를 피하면 점점 낙후되므로 신중한 경영 판단 아래 설비투자를 계속할 필요가 있다.  기계화와 자동화 대상은 크게 가공, 조립, 이송, 관리의 4개 분야로 나눈다. ① 가공 분야는 공작 기계나 컴퓨터를 붙인 NC 공작 기계, 반도체나 액정의 제조 장비나 시험 장치, 플라스틱 성형기, 섬유나 필름 제조 장치, 화학기계 등이 있다. 초기 자동화는 인력 대체가 전부였지만, 가공 분야는 오히려 ..

길에는 다양한 커피 가맹점이 있는데, 이 커피 맛이 진하거나 옅거나 신맛이 강하거나 약하거나 하는 식으로 매번 바뀐다면 어떨까? 커피의 맛이 매번 다른 것을 통계학은 편차라고 부른다. 식스 시그마는 편차의 원인을 제거하고 ‘언제라도 고 객에게 품질 높은 일관성 있는 제품이나 서비스를 제공하자.’라는 생각으로 탄생했다. 식스 시그마(Six Sigma)는 미국의 모토로라가 품질 불량으로 발생한 손실 비용을 줄이려고 고안한 방법으로, 결함 발생 가능성을 6σ 아래로 제한하는 목표를 설정하고, 이것을 실현하는 활동이다. 예를 들면, A사와 B사는 발주에서 납품까지 평일 생산량은 같지만, B사에서 납품하는 일수가 불안정한 것을 찾았다. 이것은 고객에게 언제 납품될지 모르는 상태이다. 식스 시그마는 이런 편차에 주..

시음식은 사람이 살기 위한 가장 기본이 되는 것이다. 살아 있는 한 위해가 없고 안전한 식품을 계속 먹고 싶다는 것이 우리의 공통된 바람일 것이다. HACCP(Hazard Analysis and Control Points, 위해 요소 중점 관리 기준)는 이것을 실현하기 위해 식품의 안전성을 보증하는 위생 관리 및 품질관리 방법으로 개발되었다. 원래는 우주식 제조에서 식품의 안전성을 보증하는 위생 관리 수법으로 미국 항공우주국(NASA)에서 개발한 것이다.  이 방법의 기본 개념은 다음과 같다. 원재료의 생산 → 제조‧가공 → 보존 → 출하 → 유통 → 소비의 모든 공정에서 발생할 우려가 있는 미생물이나 화학물질, 이물질에는 어떤 것이 있는지 조사하고 분석한다. 그리고 분석 결과를 바탕으로 밝혀진 ‘위해요..